表面磷化处理，什么是表面磷化处理？什么作用？

        磷化是指磷酸盐转化膜，金属表面磷化后具有一定的防锈等耐蚀性，也有的磷化处理是用于漆前打底，为了增加漆膜的结合力 磷化实验过程 磷化流程一、去油（化学品：。

        ⒈磷化作用 ⑴涂装前磷化的作用 ①增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力。②提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性。③提高装饰性。⑵非涂装磷化的作用 ①提高工件。

        磷化概述： 磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。 磷化原理： 工件（钢铁。

        磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐。

        磷化是对一般的工件进行涂装前的预处理，主要起到增加工件的耐腐蚀性和后续涂装的附着力，也起到一定的美观作用。工件以铁或铝为主要材质，，通过：预脱脂——主。

        前处理（除油除锈）-水洗-磷化液-水洗（纯水）-铬酸钾盐处理-水洗-烘干-喷漆

        磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属 表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷 。

        简单的只需要酸洗槽、磷化槽和冲洗槽。稍好一点可有喷淋设备、离心甩干设备和烘干设备。磷化大型工件还需要起吊搬运设备。

        是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一层氧化膜，一是可以防锈，二是可以。

        铁件表面酸洗磷化处理是怎么进行的 是针对金属表面处理的工序，酸洗就是用一家浓度的酸清洗金属以除去表面的锈。磷化就是用磷化液浸泡酸洗过的金属，以表面形成一。

一、什么是表面磷化处理？什么作用？

1、提高耐蚀性。磷化膜2113虽薄，但由于它是一层5261非金属的不导电隔离层，4102能使金属工1653件表面的优良导体转变为不良导体，抑制金属工件表面微电池的形成，进而有效阻止涂膜的腐蚀。 2、提高基体与涂层间或其他有机精饰层间的附着力。一方面，磷化膜与金属工件是一个结合紧密的整体结构 。另一方面，磷化膜具有多孔性，使涂料可以渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜紧密结合，附着力提高。 3、提供清洁表面。磷化膜只有在无油污和无锈层的金属工件表面才能生长，因此，经过磷化处理的金属工件，可以提供清洁、均匀、无油脂和无锈蚀的表面。 4、改善材料的冷加工性能。 5、改进表面摩擦性能 ，以促进其滑动。

二、铁表面的磷化处理

磷化2113概述： 　　磷化是常用的前处理技5261术，原理上应属4102于化学转化膜处理。工程上应用主要1653是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。 磷化原理： 　　工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。 把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。磷化膜层为微孔结构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。 磷化分类： 按处理温度分：高温型（75-100℃，能耗大，磷化物沉积多，形成的磷化膜厚度达10-30g/㎡）、中温型（50-75℃，处理时间5-15min，磷化膜厚度达1 -8g/㎡）、低温型（30-50℃）和常温型（10-30℃，节省能源，使用方便，除加氧化剂外还加促进剂，能耗小，但溶液配制较复杂，膜厚度达0.2-7g/㎡）。 按磷化液成分分：锌系磷化、锌钙系磷化、锌锰系磷化、铁系磷化、锰系磷化和复合磷化等。 按磷化处理方法分：化学磷化、电化学磷化。 按磷化膜质量分：重量级（膜重7.5g/㎡以上）、次重量级（膜重4.6-7.5g/㎡）、轻量级（膜重1.1-4.5g/㎡）和次轻量级（膜重0.2-1g/㎡）。 按施工方法分：浸渍磷化、喷淋磷化和刷涂磷化。 磷化作用及用途： 涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。 非涂装磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在机加工过程中具有润滑性；经适当的后处理，可提高工件的耐磨性。 磷化用途：磷化膜主要用作涂料的底层、金属冷加工时的润滑层、金属表面保护层以及用作电机硅钢片的绝缘处理、压铸模具的防粘处理等。被广泛应用于汽车、船舶、航空航天、机械制造及家电等工业生产中。 磷化的必要性：钢铁表面涂装前处理工艺指脱脂（除油）、除锈、表调、磷化。然而由于工件表面的状况不同，则生产工艺也有所不同，有的工艺中没有脱脂或没有除锈工序，有的工艺则没有表面调整工序，但磷化工序是绝对不可缺少的。 在涂装处理过程中，如果不清除油脂、氧化皮和锈层，不进行磷化处理，直接进行涂漆和静电喷涂， 就会使钢铁表面的涂层产生脱落，失去了涂装的意义。 　　目前，国内外的金属加工业、薄板加工业、石油行业及汽车、自行车、高低压开关柜、防盗门、铁路等制造业普遍采用的是中、高温磷化，存在着操作不方便、能源和材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。为解决以上问题，常温磷化已成为国际磷化行业的必然和研究课题。常温磷化不仅可以有效地降低能源消耗，还可以解决操作不方便、材料消耗大、调整频繁、成膜不均、成本高等问题。 基于上述原因我公司研究生产的常温锌锰系磷化液、常温铁系磷化液(粉)等产品有效地满足了常温磷化的工艺要求。该类磷化产品在使用过程中性能稳定、操作方便、调整简单、常温应用、节省能源、用量少、处理面积大、成本低，形成的磷化膜致密、均匀，附着力好，耐蚀力强。

三、钢铁表面磷化处理有什么作用？

钢铁磷化主要2113用于耐蚀防护和油漆5261用底膜。磷化的目的主要是：给基体4102金属提供保护，在一1653定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。

四、什么叫磷化处理？

磷化是对2113一般的工件进行涂装5261前的预处理，主要起到增加工件的耐腐4102蚀性和后续涂装的附着力，1653也起到一定的美观作用。工件以铁或铝为主要材质，，通过：预脱脂——主脱脂——水洗——水洗——表调——磷化——水洗——纯水洗的工艺流程来进行磷化处理。磷化为弱酸性磷酸盐为主的溶液，和干净的工件表面，通过化学反应形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜。因此，金属工件通过表面的除油除锈后，清洗干净后，与磷酸盐发生化学膜的反应过程叫磷化处理。

五、什么是酸洗磷化处理

酸洗磷化2113处理是一种化学与电5261化学反应形成磷酸盐化学转化膜4102的过程，所形成的磷酸盐转化1653膜称之为磷化膜。

磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。

扩展资料：

磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的活性，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。

表面调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度。表面调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸。另一种是胶体钛。两者的应用都非常普及，前者还兼备有除轻锈（工件运行过程中形成的水锈及风锈）的作用。在磷化前处理工艺中，是否选用表面调整工序和选用那一种表调剂都是由工艺与磷化膜的要求来决定的。

参考资料来源：

百度百科-磷化处理

六、磷化处理的磷化原理

⒈磷化工件（钢铁或2113铝、锌件）浸入磷化液（5261某些酸式磷酸盐为主的溶液4102），在表面沉积形成一层1653不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。⒉磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2 Mn(H2PO4）2 Zn(H2PO4）2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，磷化膜的生成反应如下：吸热3Zn(H2PO4）2 =Zn3(PO4）2↓ 4H3PO4 或吸热3Mn(H2PO4）2= Mn3(PO4）2↓ 4H3PO4吸热钢铁工件是钢铁合金，在磷酸作用下，Fe和FeC3形成无数原电池，在阳极区，铁开始熔解为Fe2 ，同时放出电子。Fe 2H3PO4 =Fe (H2PO4）2 H2↑Fe =Fe2 2e-在钢铁工件表面附近的溶液中Fe2 不断增加，当Fe2 与HPO42-，PO43-浓度大于磷酸盐的溶度积时，产生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4）2= FeHPO4↓ H3PO4Fe Fe(H2PO4）2= 2FeHPO4↓ H2↑3FeHPO4= Fe 3(PO4）2↓ H3PO4Fe 2FeHPO4 =Fe 3(PO4）2↓ H2↑阴极区放出大量的氢：2H 2e- =H2↑O2 2H20 4e- =4OH-总反应式：吸热3Zn(H2PO4）2= Zn3(PO4）2↓ 4H3PO4吸热吸热Fe 3Zn(H2PO4）2= Zn3(PO4）2↓ FeHPO4↓ 3 H3PO4 H2↑放热

七、钢材怎样磷化处理？

钢铁的磷2113化处理一、概 述钢铁零件在5261含有锰、铁锌、钙的磷酸盐溶4102液中，进行化学1653处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做磷化处理（或称磷酸盐处理）。二、磷化膜的外观及组成1、 外观：由于基体材料及磷化工艺的不同可由深灰到黑灰色，特殊工艺可实现纯黑色、红色及彩色。2、组成：磷酸盐[Me3(PO4)2]或磷酸氢盐(MeHPO4)晶体组成。三、特 点1、 大气条件下稳定，与钢铁氧化处理相比，其耐腐蚀性较高，约高2-10倍，再进行重铬酸盐填充，浸油或涂漆处理，能进一步提高其耐腐蚀性。2、具有微孔隙结构，对油类、漆类有良好的吸附能力。3、对熔融金属无附着力。4、磷化膜有教高的电绝缘性能。5、厚度一般为10-20μm，因为磷化膜在形成过程中相应地伴随着铁进行溶解，所以尺寸改变较小。四、用 途1、防腐。2、 涂装底层，润滑性，再冷变形加工工艺中，能氧化摩擦，减少加工裂纹和表面拉伤。3、要用来防止粘附低熔点的熔融金属。4、变压器、电机的转子、定子及其他电磁装置的硅钢片均用磷化处理，而原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。五、小 结所需用的设备简单，操作方便，成本低，生产效率高，保护膜又有不少优点，因此在汽车、船舶、机器制造及航空工业都得到广泛的应用。六、磷 化 种 类用于生产的磷化处理方法有：高温、中温、低温的磷化处理，四合一磷化处理及黑色磷化处理等。1、 高温磷化处理：在90-98℃的温度下进行，溶液的游离酸度于总酸度的比值为1∶6-9，处理时间为15-20分钟。特点：耐腐蚀性、结合力、硬度和耐热性都比较高，速度快，磷化膜粗细均匀。溶液加热时间长，挥发量大，成分变化快，磷化膜易夹杂沉淀，沉淀物难清理。2、 中温磷化处理：在60-70℃的温度下进行。溶液游离酸度与总酸度比值为1∶（10-15），处理时间为7-15分钟。特点：溶液稳定，磷化速度快，生产效率高，容易成分复杂，难配制。3、 常温磷化处理：在室温下进行，溶液的游离酸度与总酸度的比值为1∶（20-30），处理时间为10-15分钟。特点：不需加热，消耗少、成本低、稳定、耐腐蚀性差、结合力低、耐热性低。七、各 种 因 素 的 影 响1、 总酸度和游离酸度的影响：1） 总酸度：提高总酸能加速磷化反应，使膜层薄而细致。过高，常常使膜层过薄。过低，磷化速度缓慢，膜层厚而粗糙。2） 游离酸度：过高会使磷化反应时间延长，磷化膜晶粒粗大多孔，耐腐蚀性降低，亚铁离子含量容易上升，溶液里的沉淀容易增多。过低，磷化膜薄甚至没有磷化膜。3） 酸度调整：当游离度过底时，可加入磷酸锰铁盐和磷酸二氢锌，约5-6g/升，升高1“点”，同时总酸升高5“点”左右，过高用ZnO、ZnCO3、MnCO3或Zn(OH)2中和，0.5-1g/升，降低1“点”，加入后如果游离酸没有显著下降，表明溶液中磷酸锌盐含量较高，这时应加水冲淡调整溶液。当总酸过低时，可加入硝酸锌，20-22g/升或硝酸锰大约在40-45g/升，可升高10个“点”，高时可用水稀释来降低。2、 Zn 2离子：加快磷化速度，使磷化膜致密，结晶闪硕有光。低时，磷化膜疏松发暗。过高（特别是在Fe 2和P2O3较高时），晶粒粗大，排列紊乱，脆弱且其中白灰较多。3、 Mn 2离子：可以提高磷化膜的硬度，附着力和耐腐蚀性，颜色加深，结晶均匀，过高，膜不易生成。4、 Fe 2离子：在高温磷化中Fe 2很不稳定，易被氧化为Fe 3离子转变为磷酸铁沉淀，从而导致磷化液浑浊，游离酸升高。在常温磷化溶液中，保持一定数量的Fe 2，能大大提高磷化层的后度，机械强度和防护能力，工作范围也比较宽。但Fe 2易被氧化成Fe 3离子而沉淀出来，转变为磷酸高铁，溶液呈乳白色时，结晶几乎不能生成，质量十分低劣。当磷化液中含有少量（0.01-0.03g/L）一氧化氢时，Fe 2即相对稳定，这时，溶液中因有少量Fe(NO) 2络离子，而呈棕绿色。稳定Fe(NO) 2的条件：1）溶液温度不超过70℃较高的硝酸根含量和锰含量。亚铁离子过高时，中温磷化膜晶粒粗大，表面有白色浮灰，防护能力降低，耐热性也有所降低。中温磷化Fe 2(1-3.5g/L)，常温0.5-2g/L。2）过多的亚铁离子可以用双氧水除去，每降低1g，约需30%H2O21ml和ZnO0.5g。5、 P2O5: 能加速磷化速度，使膜疏密，晶粒闪烁发光。低时，膜致密性和耐腐蚀性均差，甚至会磷化不上。过高时，膜结晶排列絮乱，附着力降低表面灰白较多。6、 NO3根离子：硝酸根可以加快磷化速度，提高磷化膜的致密性，并且可降低磷化槽温度的条件下进行处理。在适当条件下，硝酸根与钢铁作用生成少量的NO,促使亚铁离子稳定。含量高时，高温磷化膜变薄使中温磷化溶液中亚铁离子聚积过多，使常温磷化膜易出现黄色锈迹。7、 F离子：是一种有效活化剂，加速磷化速度，使晶粒致密，耐腐蚀性增强。过多中温磷化零件表面易出现白色浮灰，常温寿命将会缩短。8、 NO2根离子：常稳溶液中大大加快磷化速度，减少膜孔隙使结晶细致，提高膜的耐腐蚀性。含量过多时，膜表面容易出现白点。9、 温度的影响：温度高加快磷化速度，提高附着力，硬度、耐腐蚀性，但在高温下，Fe易被氧化Fe沉淀出来，溶液不够稳定。10、零件的材料和表面状态的影响高、中碳钢和低合金钢较容易磷化，磷化膜黑而厚实，但是具有磷化膜结晶粒多粗的倾向，低碳钢零件膜颜色较浅，结晶致密，如果在磷化前进行适当的浸蚀，可显著提高磷化膜的质量。冷加工零件表面有硬化层，在磷化前应进行强度浸蚀，活化零件表面，否则磷化膜薄而不均匀，耐蚀性较低。磷化零件在浸蚀后，进行一次皂化处理或钛盐处理，可提高磷化膜的致密性和耐蚀性。皂化处理的工艺规范：肥皂：10-30g/LNa2CO3:15-30g/L温度：50-60℃时间：2-5分钟11、SO4 根离子：使磷化过程延长，膜多孔易锈≤0.5g/升，过高SO4用硝酸钡沉淀，，1gSO4须用2.72gBaNO3，钡盐不宜过量，否则，磷化结晶粗大，反映时12、间延长，而且零件表面白灰较多。13、CL-1：危害性与SO4相似，≤0.5g/L，过多用硝酸银沉淀，然后用铁屑或铁板置换残条的银离子。14、Cu 2:浸蚀或磷化溶液中含有铜离子时，膜表面发红，抗蚀能力降低，Cu 2用铁屑置换除去。八、常见故障原因分析1、磷化膜结晶粗糙多孔：原因：1）游离酸过高。2）硝酸根不足。3）零件表面有残酸，加强中和及清洗。4）Fe 2过高，用双氧水调整。5）零件表面过腐蚀，控制酸洗浓度和时间。2、膜层过薄，无明显结晶：原因：1）总酸度过高，加水稀释或加磷酸盐调整酸的比值。2）零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理。3）亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁。4）温度低。3、磷化膜耐腐蚀性差和生锈原因：1）磷化晶粒过粗或过细，调整游离酸和总酸度比值。2）游离酸含量过高。3）金属过腐蚀。4）溶液中磷酸盐含量不足。5）零件表面有残酸。6）金属表面锈没有出尽。

八、表面磷化处理，一般的磷化层厚度是多少

磷化处理是指2113金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液5261接触，发生化学反应4102而在金属 表面生成稳定的不溶性的无机化合1653物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷 化膜。分常温、低温、中温、高温按标准是0.5-50um

九、要怎样进行磷化处理？

转载以下给你参考2113:工艺流程预脱脂5261→脱脂→除锈→水洗→（表调）→磷化→4102水洗→磷化后处理（如电泳或粉末涂装1653）主要铝件及锌件磷化发黑液常温使用，磷化保护一步成型！又称钢铁着色剂！1：4-5稀释后使用，常温浸泡30分钟左右，最后封闭保护！处理工艺：除油除锈——防锈水浸泡——磷化发黑——晾干——封闭保护⒈磷化工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。⒉磷化原理钢铁件浸入磷化液（由Fe(H2PO4）2 Mn(H2PO4）2 Zn(H2PO4）2 组成的酸性稀水溶液，PH值为1-3，溶液相对密度为1.05-1.10）中，生成磷化膜以上是我个人了解的，仅供参考，若能帮到你，请采纳。

十、金属表面磷化处理需要注意什么问题？

磷化广泛应用2113于工业生产，如锰系磷化涂5261层钢丝绳，利用锰系4102磷化涂层大幅度提1653高使用寿命。涂漆前磷化可以大幅度提高漆膜附着性。磷化处理，主要就是控制工艺参数，包括酸洗碱洗的浓度与温度，对于磷化液，主要控制温度及游离酸度和总酸度，酸比对磷化速度有直接影响。